報告品種：碳酸鋰

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一、產(chǎn)能格局：資源掌控力決定行業(yè)地位

2025年新能源產(chǎn)業(yè)將步入增速換擋期。技術(shù)創(chuàng)新、儲能市場發(fā)展和政策支持將是關(guān)鍵驅(qū)動力。中國企業(yè)需提升技術(shù)實力和市場競爭力，以應(yīng)對全球化競爭和供應(yīng)鏈挑戰(zhàn)，鋰資源作為新能源產(chǎn)業(yè)的核心原料，其穩(wěn)定供應(yīng)至關(guān)重要。

目前江西碳酸鋰企業(yè)已形成“資源自給型”與“加工貿(mào)易型”兩大陣營，產(chǎn)能釋放節(jié)奏呈現(xiàn)顯著分化：資源自給型企業(yè)依托本地鋰云母資源和技術(shù)迭代優(yōu)勢，在成本控制和供應(yīng)鏈穩(wěn)定方面表現(xiàn)突出；加工貿(mào)易型企業(yè)則憑借市場渠道優(yōu)勢和靈活產(chǎn)能配置，專注鋰鹽精加工環(huán)節(jié)，形成與鋰資源的深度綁定。

1、資源主導型企業(yè)

A公司：公司主要負責行政區(qū)內(nèi)鋰礦資源收儲、經(jīng)營、管理。目前江西地區(qū)依托宜春本地礦山資源，2024年原礦出礦量達2000萬噸，碳酸鋰產(chǎn)量11-12萬噸LCE，預(yù)計2025年通過同安、大港等礦區(qū)擴產(chǎn)實現(xiàn)原礦增量1000萬噸，預(yù)計2025年將提升至15-16萬噸LCE的鋰礦量。

B公司：自有礦山年產(chǎn)能300萬噸，選礦能力450萬噸，原料自供率100%，計劃2025年礦山擴證至900萬噸，支撐4-5萬噸碳酸鋰產(chǎn)能，鋰資源優(yōu)勢顯著。隧道窯焙燒工藝先進節(jié)能降耗，比傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯節(jié)能15%。反應(yīng)也較為充分，回收率高。

C公司：洞采深部鋰礦（品位1.3%-1.5%）原礦直接破碎磨粉，不需要浮選，搭配露天云母精礦，每噸碳酸鋰的加工成本遠遠低于鋰云母加工成本，冶煉現(xiàn)金成本7萬元/噸，據(jù)有較強競爭力，產(chǎn)能利用率維持高位。

D公司：公司原料使用股東公司生產(chǎn)的鋰精粉，原料供應(yīng)充足（當前滿產(chǎn)月1.6萬碳酸鋰當量），不用外購，主要使用1.6-1.7%的云母精礦。使用硫酸鹽煅燒法，收率能到75%以上。當前產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)較為艱難但尚該公司開工暫無壓力，公司擁有不少于4萬噸/年云母產(chǎn)線，當前接近滿產(chǎn)。同時企業(yè)也會持續(xù)從規(guī)模、技術(shù)、裝備、管理等環(huán)節(jié)降本，近期規(guī)模降本效果顯著。

2、加工貿(mào)易型企業(yè)

E公司：依賴非洲鋰礦進口（滿足30%產(chǎn)能），原料成本高達1000元/噸度（含1600元/噸物流成本），規(guī)劃產(chǎn)能5萬噸/年，當前僅投產(chǎn)2.5萬噸/年產(chǎn)能，擴產(chǎn)受制于礦石供應(yīng)穩(wěn)定性，目前月產(chǎn)能達到1500噸/月，下半年預(yù)計爬產(chǎn)4000噸/月。

F公司：無自有礦山，外購鋰輝石（澳礦1226元/度）與云母（2.3%品位），加工費降至2.3-2.5萬元/噸，公司目前兩條生產(chǎn)線，云母生產(chǎn)線1萬噸/年產(chǎn)能，輝石生產(chǎn)線0.8萬噸/年產(chǎn)能。開工率僅40%-50%，面臨持續(xù)成本倒掛壓力，不斷探尋降本增效。公司自2024年不斷提高除磁工藝，降低雜質(zhì)，提升產(chǎn)品純度。

G公司：公司目前原料主要是來自各種來源的粗制碳酸鋰。公司有自有礦山，原礦品位0.2-0.4%，原規(guī)劃產(chǎn)能80萬噸/年的云母精礦，但因為價格原因目前尚未開發(fā)。開工率目前維持50%左右，公司直銷單和代工單各占一半，代工量還有很大的提升空間。公司的主要產(chǎn)品電池級氫氧化鋰，特點為低鉀鈉低碳酸根，碳酸根明顯低于國標碳酸根<0.4% 要求，也低于日韓客戶<0.2%的要求，符合高純級氫氧化鋰的品質(zhì)特點。

二、成本結(jié)構(gòu)：能源與尾渣處理成關(guān)鍵變量

江西云母提鋰成本分化顯著，核心差異點如下：

降本路徑：

能源優(yōu)化：天然氣成本占比高達30%（每噸礦原料耗氣60-70立方），企業(yè)通過余熱回收、設(shè)備改造降低能耗。

副產(chǎn)品增值：長石粉（陶瓷原料）銷售可抵消小部分成本，鉭鈮渣回收（試點中）有望創(chuàng)造額外收益。

工藝升級：隧道窯焙燒（B公司）、硫酸鹽煅燒法（D公司）將鋰回收率提升至75%-80%，降低單耗成本。

三、環(huán)保壓力：尾渣處理從“合規(guī)負擔”轉(zhuǎn)向“價值創(chuàng)造”

宜春環(huán)保政策持續(xù)高壓，企業(yè)探索差異化解決方案：

短期應(yīng)對：

建設(shè)集中尾渣庫（處理成本50-100元/噸），如部分企業(yè)通過自建庫容滿足3-5年堆放需求。存需求；長期規(guī)劃：尾渣資源化利用，如C公司研發(fā)鋰渣制磚技術(shù)。

推廣長石粉制陶瓷技術(shù)，當前綜合利用率較少，但受房地產(chǎn)下行拖累，建材市場需求疲軟。

長期破局：

金屬提取：從尾渣中回收鉭、鈮、銣等高附加值金屬（試驗階段），預(yù)計2-3年內(nèi)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，可降低綜合成本。

循環(huán)經(jīng)濟：部分企業(yè)“提鋰-尾渣-建材”模式、或“深礦硅利用”技術(shù)，將環(huán)保成本轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同收益。

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