據(jù)最新消息，2019年12月9日前后，浙石化PE、PP裝置試車成功，本月底及2020年1月初有望實現(xiàn)全產業(yè)鏈一次性正式開車。浙石化的開工，代表著中國煉化行業(yè)正式進入了規(guī)?；窬?，掀開了中國煉化行業(yè)新的篇章。平頭哥認為，未來中國七大煉化基地陸續(xù)投產，小規(guī)模企業(yè)陸續(xù)退出市場，大規(guī)模及一體化的煉化企業(yè)將成為中國煉化格局的主要力量。在此，平頭哥想到蘇軾的詩句：

《浣溪沙·細雨斜風作曉寒》

蘇軾

細雨斜風作曉寒，

淡煙疏柳媚晴灘。

入淮清洛漸漫漫。

雪沫乳花浮午盞，

蓼茸蒿筍試春盤。

人間有味是清歡。

正所謂“歷盡多少滄桑事，人間有味是清歡”。面對格局的轉變，平頭哥以史為鏡，對全球煉化行業(yè)發(fā)展史進行高度復盤，以求尋根究底，為中國煉化行業(yè)的發(fā)展提供方向性指引。

一、全球煉化裝置技術發(fā)展歷史回顧：從蒸餾釜的誕生說起

1849年，蘇格蘭的杰姆斯·伊本（JamesIbung）生產出“石蠟油”（ParaffineOil），用于照明，原料先是煤礦里滲出來的石油，后來改用燭煤（CanndCoal）。這一工藝獲英國專利。這一技術轉讓給了英國、美國許多工廠。

與此同時，據(jù)《美國石油工業(yè)史》記述，最早從煤炭里煉制出燈用煤油的是加拿大地質家亞伯拉罕·格斯納（AbrahamGesner）博士，1852年研發(fā)出類似的工藝，獲得了美國專利，其專利權是用煤炭生產“Kerosene”(是希臘文中蠟“wax”與油“oil”的復合字，中文譯為煤油。)1853年，紐約的一家公司用他的技術生產煤油，投放市場。

但是，美國人稱薩繆爾·M·基爾（Samu.M.Kier）是煉油業(yè)的創(chuàng)始人，因為他不僅成功地應用了蒸餾的原理，加工原油，生產出石油產品，而且制造出商業(yè)化生產的第一只蒸餾釜?；鶢柋臼瞧テ澅べu藥的商人。他擁有煤礦、一座鑄鐵工廠，還是匹茲堡-費城航運公司的發(fā)起人之一。多年來，他經營著賓夕法尼亞塔蘭屯附近阿列漢尼河邊的鹽井。有些鹽井滲出原油來。鹽場主把它當作討厭的副產品扔在河里，很讓行船的人討厭?；鶢柊阉鼈兪占饋?，裝在玻璃瓶里當藥賣。品名“石油（Petroleum）”或“巖石油（Rockoil）”。

基爾弄了一些原油樣品，送到費城的詹姆斯·布思（JamesCBooth）教授（他是美國化學學會的主席）那里去，請他做分析，為塔蘭屯的原油找出路。布思在實驗室里做了試驗，確認原油通過蒸餾，可以加工出很好的照明用油，并且給基爾畫了蒸餾釜的草圖。因此，布思也被認為是石油業(yè)界第一位化學家。

圖：全球第一套蒸餾釜

基爾按照布思的草圖，制造出美國第一只蒸餾釜，直徑110.5厘米，高142.2厘米，容量0.8立方米。釜內盛塔蘭屯原油，釜下燒煤炭。釜里產生的油蒸汽通過小管子進入盛水的桶，冷凝為淺黃色的煤油。1850年，基爾在匹茲堡第七大街上開始出售燈用煤油，稱為“碳油（Carbonoil）”。賣價每加侖1.5美元。這種油點燃起來很亮，但是有一股難聞的味道。

紐約的一位咖啡和香料零售商費里斯（A.C.Ferris）看中了這種燈油，買了12加侖回去。他想出了辦法，用硫酸和苛性鉀加以處理，成品油呈檸檬色，近于無臭。他稱這一工藝為“煤炭-石油”工藝。這種燈油大受歡迎。于是，他到處尋找原油，擴大原料來源。首先，他買下了基爾的塔蘭屯鹽場產的全部原油。接著，派人到加利福尼亞、荷屬東印度等地去調查。他承諾按每桶20美元收購。

在加拿大，費里斯找到經營恩寧斯基林油田的杰姆斯·米勒·威廉姆斯，向他收購原油。1858年，費里斯加工了1183桶（161噸）原油，成為美國當時最大的煉油商。據(jù)記載，1859年那年，美國已經有50多家煉油廠，分別用軟煤、頁巖或天然瀝青生產煤油。

熱裂化技術是在1910年前后被發(fā)明，當時汽車開始大規(guī)模生產，接著，拖拉機、飛機等得到了大量應用。市場對汽油的需求迅速增長，汽油取代煤油成為最主要的石油產品。

圖：對煉油工藝的不斷研究

那么問題來了，怎樣能從單位原油中提煉出更多的汽油來？

這方面第一個突破是熱裂化。熱裂化的發(fā)明者是威廉M伯頓。伯頓生于美國克里夫蘭，1886年畢業(yè)于WesternReserve大學，1889年在霍普金斯大學獲得博士學位。1890年進入標準石油公司當化學師，后來任煉油廠總管助理、總管，1911年起成為印第安納標準石油公司一名董事，1915年為副總裁，1918年出任總裁，直到1927年退休。第一次世界大戰(zhàn)時期，他在惠廷煉油廠、當時的實驗室主任羅伯特漢弗萊斯。參加這項研究的還有羅杰斯和布蘭斯基。此二人都是霍普金斯大學的博士。

他們設定反應的溫度要達到850?F（454?C）。當時還沒有焊接技術，鋼板制造圓筒只能鉚接。強度夠不夠？對此也要反復試驗。

經過兩年多的工作，到1910年底，伯頓和漢弗萊已經確信，高溫、高壓下生產出“合成汽油”是可行的，安全的。為此他打報告建議上100套工業(yè)化的、容量為8000加侖的熱裂化釜。但是，當時印第安納標準石油公司還是洛克菲勒的標準石油公司的子公司，而母公司正被“反托拉斯法”的官司弄得焦頭爛額，董事會里有些人也擔心高溫、高壓會導致像鍋爐那樣的爆炸，沒有批準他的建議。

圖：世界煉油工業(yè)快速發(fā)發(fā)展

1911年，標準石油公司被迫解體，印第安納標準石油公司獨立了。伯頓建成了世界第一座半工業(yè)化的熱裂化裝置。其蒸餾釜直徑8英尺（2.44米）高10英尺（約3.05米），處理量150桶（約20噸）。汽油采收率提高一倍多。1913年1月7日，公司獲得了伯頓熱裂化工藝的專利權。當時熱裂化的原料油是原油“拔頭”出來的瓦斯油，最初得到的餾分油約占原料油的25%～30%;很快提高到65%～70%，汽油的最終采收率約50%。熱裂化工藝顯示了很大的優(yōu)越性，新裝置在許多地方建立起來。

就在此時，一項新的技術順應時代的發(fā)展而誕生，那就是催化裂化工藝，此技術的誕生也標志著煉油工藝重要的成就。

所謂催化裂化，就是在催化劑作用下進行的裂化反應，同熱裂化相比，輕質油的產率更高，汽油的辛烷值更高，柴油的安定性也比較好，并且同時產生大量富含烯烴的液化氣，是很好的有機化工原料。直到現(xiàn)在，催化裂化仍然是幾乎所有煉油廠主要的二次加工工藝。

催化裂化工藝的發(fā)明人是法國工程師兼工業(yè)家尤金·胡德利（EugeneHoudry）。1937年3月5日，在它的馬庫斯·胡克煉油廠誕生了完全商業(yè)化的胡德利催化裂化裝置，日處理能力是12000桶（約60萬噸/年）。在1938年美國石油學會的年會上，阿瑟·皮尤宣布了這一嶄新的工藝的成功，各家石油公司紛紛要求轉讓技術。

圖：尤金·胡德利

印第安納標準石油公司組織了以副總裁兼煉制部主任保羅斯為首的班子，經過論證，認為技術轉讓費太貴，引進技術不如自己另外研究。其他幾家也有同樣意見。1938年10月，組成了合作研究機構——催化研究協(xié)會。參加者有：印第安納標準石油公司、新澤西標準石油公司、德國的法本工業(yè)公司、凱洛格公司（注：這是一家專業(yè)化的石油工程建設公司）。

不久，英波石油公司、皇家荷蘭殼牌集團、得克薩斯公司、環(huán)球油品公司（UOP）也參加進來。這個集團合作研究開發(fā)的是流化催化裂化技術。

流化床的概念是新澤西標準石油公司的威廉姆·奧代爾提出來的，1936年申報了專利。由于對催化劑再生和積碳燃燒的控制了解甚少，流化床的問題被暫時擱置起來。美國油氣雜志刊登的胡德利催化裂化的論文，啟發(fā)了科技人員研究流化催化裂化的熱情。新澤西標準石油公司的研究人員突破了“上流式”催化裂化的關鍵問題，使催化劑同原料油、產品、煙氣分別在反應器、再生器內向上流動，從頂部排除再分離。

圖：當年的新澤西標準石油公司

1941年2月11日，新澤西標準石油公司宣布，催化研究協(xié)會開發(fā)成功了流化催化裂化工藝。三座處理量為每天12000桶（約60萬噸/年）的流化催化裂化裝置相繼建成。其中第一套是凱洛格公司設計、建造在巴吞魯日煉油廠的那一套。投產日期是1942年5月25日。

這種新工藝發(fā)展很快。第一代的“上流式”不久就被第二代的“下流式”所取代。上述上流式的第一套裝置尚未投產，第二代下流式的10套裝置已經開工建設。1947年，這個集團又開發(fā)出第三代，1951年開發(fā)出第四代流化催化裂化技術。由于這個合作研究協(xié)會以新澤西標準石油公司為核心，這些技術統(tǒng)稱埃索（ESSO）流化催化裂化工藝。

另外，為了進一步提升油品產量和質量，以及拓展油品向化工品轉型的發(fā)展方向，環(huán)球油品公司的技術人員加入了研究催化重整的技術。1949年3月29日，這家公司公布了利用催化劑進行環(huán)烷脫氫異構生產優(yōu)質汽油的方法，為提高其有辛烷值開創(chuàng)了新的途徑。

新工藝的關鍵是找到一種高效率的催化劑。經過多年努力，他們開發(fā)出了鉑催化劑。1949年10月28日，在美國密執(zhí)安州馬斯基根的“老荷蘭“煉油廠建成了世界第一套鉑重整裝置。它的初期處理量為每天238.5立方米。這套裝置10年后還在運行，處理量已經擴大為每天477立方米。

圖：鉑催化劑

環(huán)球油品公司在1951年公布了另一種鉑催化劑，1953年年末另一套裝置投入了運行。

1955年，出現(xiàn)了兩種新的催化重整工藝。一種是胡德利配套催化重整，在中等強度條件下操作，可以從產品中回收芳香烴。另一種是環(huán)球油品公司的雷克斯重整法，把鉑重整同芳香烴萃取結合了起來。20世紀60年代發(fā)展了多種催化劑。

環(huán)球油品公司在20世紀60年代末把鉑重整工藝發(fā)展為連續(xù)再生式催化重整工藝，并且在1971年順利投產了第一套重整裝置，包括：直立式換熱器，箱式加熱爐，直立煙筒式反應器。這種工藝使反應系統(tǒng)和再生系統(tǒng)有較高的開工率，產品的辛烷值更高。

二、全球煉化行業(yè)規(guī)模發(fā)展史回顧：在技術推動下快速增長

煉油加工是成熟的工藝，從歷史的發(fā)展演變來看主要是伴隨著規(guī)?；碗s系數(shù)的提升；近年來由于加工重質油的需求，煉廠普遍的加氫能力提升。自2014年以來，由于成品油的需求放緩，化工品盈利的好轉，煉廠加工更是致力于化工品比例的提升。因此，大型規(guī)?；?、復雜系數(shù)提升、煉化一體化成為了煉油發(fā)展的新趨勢。

由于近年來化工品盈利較好，以及原油的輕質油和重質油的加工結構變化，煉油的加工工藝整體方向變?yōu)椋阂远喈a作為化工品原料的輕烴為導向，以及加大對輕重質油的進料調節(jié)和加工渣油能力的提升。對于煉油產業(yè)鏈中的不同裝置的作用，可以總結為以下：

催化裂化（FCC）：催化裂化是煉廠重油二次轉化的主要手段，目前全球催化裂化加工能力約占原油一次加工能力的 16%。催化裂化是在熱和催化劑的作用下，使重質油發(fā)生裂化反應，轉變?yōu)榱鸦瘹狻⑵宛s分和柴油餾分等；其原料是原油通過蒸餾所得的重質餾分油，或在重質餾分油中摻入少量渣油，或全部用常壓渣油或減壓渣油。催化裂化除生產油品外，也副產化工品丙烯，催化裂化丙烯產量占全球丙烯產量的近 30%，是僅次于蒸汽裂解的第二大丙烯來源。催化裂化所產汽油辛烷值高，裂化氣(一種煉廠氣)含丙烯、丁烯、異構烴多。而典型煉油廠的汽油主要由輕直餾汽油、焦化輕汽油、烷基化油、重整生成油、FCC 汽油和 MTBE組成。

催化重整：主要是將石腦油轉變成富含芳烴的重整生成油，并副產氫氣，是PX生產的主要路線。重整生成油可直接用作汽油的調和組分，也可以經過芳烴抽提以提取苯、甲苯、二甲苯，而副產氫氣是煉廠加氫裝置的主要來源之一。

渣油加氫裂化：加氫裂化技術是重油深度加工的主要工藝手段之，也是能在原料輕質化的同時直接生產清潔燃料和優(yōu)質化工原料的重要技術手段。渣油的處理無非分為兩種，脫碳和加氫。目前代表渣油加氫最先進的加工工藝主要是沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂解（或漿態(tài)床）。恒力石化采用法國 Axens 的技術，單線320 萬噸/年（合計 2*320 萬噸/年）沸騰床渣油加氫裂化于今年順利開車，成功將原油中重質油全部轉化生成了石腦油、柴油、蠟油、未轉化油等中間產品，為下游石腦油加氫、柴油加氫裂化、蠟油加氫裂化和溶劑脫瀝青等裝置提供了充足原料保障。而懸浮床加氫裂化，意大利 ENI 公司在意大利 Sannazzaro 煉廠的 135萬噸/年產能已經實現(xiàn)工業(yè)化。

延遲焦化：重劣質油加工比例上升仍然是未來長期的趨勢，延遲焦化是脫碳的工藝路線選擇。延遲焦化是一種熱裂化工藝，其主要目的是將高殘?zhí)嫉脑娃D化為輕質油。美國是焦化能力最大的國家，但由于美國輕質原油過剩，焦化裝置的利用效率下降。延遲焦化是煉廠加工劣質重油不可或缺的手段之一，可以深度加工來自廠內其他裝置的尾料包括減壓渣油、減黏裂化渣油、催化裂化油漿、加氫裂化尾油等，也可以用于改善煉廠柴汽比、為乙烯工業(yè)及重整裝置提供原料等重要作用。延遲焦化的優(yōu)勢主要有：原油適應性強、可以提高柴汽比、可以加工硫含量高的催化油漿等。

煉化廠制氫：煉化一體化工廠需要大量的氫氣，主要用于渣油加氫、加氫精制等。同時煉化一體化工廠在生產環(huán)節(jié)也會副產氫氣，因此氫氣的綜合利用至關重要。大型煉化項目的氫氣來源主要有：1）石油焦或煤制氫，美國煉廠多外購來自于天然氣 SMR 制氫；2）催化重整氫氣，一般情況下，重整副產氫氣約占原油總量的0.5-1%，對于全加氫煉油流程，氫氣用量一般占原油加工量的 0.8-2.7%；3）石腦油裂解副產氫氣；4）丙烷/丁烷脫氫副產；5）低濃度氫氣的回收，如加氫、催化裂化、延遲焦化副產的氫氣，采用變壓吸附（PSA）、膜分離、深冷等三種工藝提取。

圖：煉廠類型及裝置配套關系

煉油產能自2018年起進入快速擴張階段，意味著未來則面臨著行業(yè)需求下行的風險。根據(jù)BP能源統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2018年全球煉油產能10005萬桶/天（50.024億噸/年），同比增長1.4%或增加產能8568.3萬噸/年。2019年起，全球煉油新增產能增速將會擴大，且伴隨著單一煉廠的規(guī)模擴大，下游同時配套乙烯等化工品等趨勢。

圖：1965年至2019年全球產能快速增長

乙烯是重要的化工品原料，同時乙烯對于國民經濟的帶動效應明顯，一個乙烯項目的投資往往會伴隨著下游眾多精細化工產品的投資。乙烯項目的投資往往會帶動更大的輻射效應，并有望達到供給創(chuàng)造需求的效果。

除了煤化工的煤制烯烴CTO/甲醇制烯烴MTO外，全球絕大多數(shù)的乙烯生產是通過裂解而成。生產規(guī)?；暮诵脑谟诹呀鉅t的規(guī)模與壓縮機的功率。目前乙烯生產的趨勢是大型化與煉化一體化。傳統(tǒng)的乙烯的生產多是外購石腦油通過裂解而成，一般情形下生產100萬噸乙烯需要330萬噸的石腦油原料，而同時副產近50噸丙烯、18萬噸丁二烯、20萬噸純苯、以及其他芳烴混合物、異丁烯、丁烯、碳五、乙烯焦油等。目前全球乙烯裝置接近270套，共計產能1.7億噸/年。美國在2010年以后由于頁巖氣革命，在開發(fā)過程中也帶來了大量的乙烷副產，這些是裂解乙烯的優(yōu)質原料。

圖：2005年至今全球乙烯產能規(guī)模快速增長

除常減壓外，當前石油的主要加工工藝還有加氫裂化、催化重整、延遲焦化、加氫精制、減黏裂化、烷基化等。經過多年的發(fā)展，石油煉化加工的工藝形成了完整的體系，但石油的加工原理和工藝并沒有大的改變，技術進步主要體現(xiàn)在：裝置的規(guī)?；?、煉化一體化能力、催化劑的進步、重油及渣油加氫的處理能力、生產的智能化等。

規(guī)?；饕w現(xiàn)在裝置的大型化，以及一體化、石化園區(qū)的集約化。綜合對比中國臺灣麥寮的臺塑基地、印度Jamnagar的信誠公司生產基地、韓國蔚山的SK生產基地、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒（Jubail）、沙特延布（Yanbu）、阿聯(lián)酋的Ruwais等大型煉化基地。經過分析，可以得到，裝置的規(guī)模化有利于降低設備投資成本、提高原料收率、增加生產的穩(wěn)定性等。而園區(qū)化集中的管理可以降低公用工程的成本，加大各種產品之間的優(yōu)化，做到物料平衡、物盡其用。

圖：煉油裝置中全球單套裝置規(guī)模最大企業(yè)統(tǒng)計

不同原油品種可以選擇不同的加工工藝，同樣對于不同的下游應用需求，也可以選擇合適工藝路線。整體而言，原油加工分為一次加工、二次加工、三次加工等。一次加工主要為原油的初加工，即把原油蒸餾分為幾個不同的沸點范圍（即餾分），其加工裝置為常壓蒸餾或常減壓蒸餾。二次加工為原油的深加工，即將第一次加工得到的餾分再加工成商品，其加工裝置為催化裂化、加氫裂化、延遲焦化、催化重整、減黏裂化等。

煉油的產品切割中主要根據(jù)餾分、碳氫比等；其中對應含碳量為：C1-C4LPG；C5-C9石腦油；C5-C10汽油；C10-C16煤油；C14-C20柴油；C20-C50潤滑油；C20-C70燃料油；

原油長期重質化趨勢，以及煉化一體化后裂解乙烯配套的原料需求，渣油加氫裂化更適合我國國情。近年來，隨著美國頁巖油的產量不斷增加，輕質油的供應增多；另一方面，美國對于委內瑞拉的制裁，重質原油的產量減少。從近期山東地煉的進口原油比例也可以看出，加工原油出現(xiàn)了硫含量和酸值下降，略輕質化的現(xiàn)象。由于美國的煉油裝置年代久遠，輕質油加工帶來的汽油收率較高，反而柴油市場更好；因此會減少催化裂化進料，增加柴油產出，這樣會帶來煉廠的使用效率下降。同時，美國的煉廠仍然以加工燃料為導向，延遲焦化的占比較多；而且美國的乙烷供應充裕，乙烯裂解原料多以頁巖氣副產的乙烷為主，對于煉廠的渣油加氫裂化中的輕烴需求較少，因此渣油加氫裂化的應用空間反而較小。

國內新的大煉化項目均以提高化工品比例為主，整體的設計路線以多產 PX，輕烴為主，盡量減少成品油的產量。在成品油加氫精制，以及渣油裂化過程中所需的氫氣消耗量大，因此往往需要采用煤制氫或者石油焦制氫的路線來保障氫氣供應。

三、全球煉化行業(yè)未來50年發(fā)展預測：一體化帶來的多元化和縱深化發(fā)展

對于全球煉化行業(yè)發(fā)展趨勢來說，平頭哥認為，在油品全球化供應過剩的大背景下，“控煉增化”是全球煉化一體化的發(fā)展常態(tài)，而煉化一體化的企業(yè)發(fā)展模式，已成為與化工物料互換、能量共享和公共設施共用的緊密一體化發(fā)展模式，此舉很大程度上降低了產品的生產成本，提高了產品的附加值。

對于未來50年內全球煉化一體化的發(fā)展大趨勢，平頭哥總結為以下幾個方向：

（1）全球煉化一體化向更加多元化模式快速發(fā)發(fā)展

本文開頭提及的浙石化，是4000萬噸/年煉油裝置，下游配套280萬噸/年乙烯裝置和1040萬噸/年芳烴裝置，下游化工裝置體量位居國內一體化企業(yè)的前列。并且，?？松梨陂_發(fā)和應用了IGCC氣電聯(lián)產一體化技術，在我國福建煉化中工業(yè)化應用，并且成為了我國首套供氫、供汽和發(fā)電的多聯(lián)產IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產氫氣、超高壓蒸汽和發(fā)電，并副產氧氣和氮氣，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產生了良好的經濟效益和社會效益。

所以，平頭哥認為，自上世紀90年代至今，隨著對芳烴市場的需求，煉廠自身應對氫氣需求及汽電或熱電聯(lián)產的需求，煉化一體化跨越了煉廠自身的經營范圍，覆蓋了多種化工產品的生產，進一步提高了芳烴、烯烴等產品的產出，提升了煉廠的多元化發(fā)展模式。并且，隨著油品供應規(guī)模的過剩，未來全球煉化一體化企業(yè)必將走向更加多元的產品結構，下游將涉及至專用化學品等領域。

（2）全球煉化一體化向縱深方向發(fā)展

中國石油、沙特基礎工業(yè)公司和中科院大連化物所正在合作開發(fā)天然氣直接制烯烴/芳烴技術，與現(xiàn)有的天然氣轉化的傳統(tǒng)路線相比，該技術不需要高耗能的合成氣制備過程，縮短了工藝路線，反應過程本身實現(xiàn)了二氧化碳的零排放，碳原子利用效率可達到100%，一旦開發(fā)成功，將推進煉化一體化向天然氣、煤化工等領域進一步拓展。

?？松梨?、沙特阿美和沙特基礎工業(yè)公司都開發(fā)了原油直接裂解制烯烴技術，通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環(huán)節(jié)，簡化流程、降低投資，以最大化生產化學品為目的，多產烯烴、芳烴等化工原料，化學品轉化率可達50%~70%。并且，?？松梨谠趶V東計劃上馬全球首套原油直接裂解制烯烴技術。

另外，全球的技術研究方向（后期平頭哥將擇機重點介紹全球新技術研究成果，希望大家密切關注）中，還包括天然氣直接制烯烴/芳烴技術、催化裂化多產低碳烯烴技術、催化重整多產芳烴技術及加氫裂化多產乙烯裂解原料技術等。加氫裂化正成為煉化一體化的核心主體技術，采用新型催化劑、優(yōu)化調整工藝流程或工藝條件，廣泛用于多產石腦油或加氫尾油的生產技術。

煉化一體化雖然是煉油和乙烯生產的重要載體，但是平頭哥認為，隨著技術的發(fā)展，全球煉化一體化呈現(xiàn)了新的模式和發(fā)展動向，已成為全球煉化一體化企業(yè)優(yōu)化資源配置、降低生產成本、提高附加值產品的主要戰(zhàn)略選擇。全球煉化一體化的縱深化發(fā)展，也將成為未來全球煉化行業(yè)的長遠大趨勢。